Кулебакский завод «Русполимет» завершил десятилетнюю программу модернизации. Это позволило вывести предприятие на один уровень с самыми современными металлургическими производствами Европы. По этому случаю на завод пригласили нижегородских и столичных журналистов и показали весь производственный цикл – от плавки металла до проката готовых колец.
Финальным этапом программы обновления стал пуск второй печи электрошлакового переплава ЭШП-14.
Виктор Клочай, председатель совета директоров ПАО «Русполимет»:
- Цех сегодня состоит из двух вакуумно-индукционных печей, двух ваккумно-дуговых печей и трех печей электрошлаковой переплавки. Назначение всех этих печей – обеспечивать производство высококачественных сплавов всех видов для ключевых отраслей экономики. Это и атомно-энергетическое машиностроение, отчасти и нефтехимия (то, что связано с запорной арматурой), и аэрокосмическая отрасль, и общее машиностроение.
Прежде чем оказаться в цехе с новыми печами, журналисты увидели сталеплавильный комплекс, открытый в ноябре 2011 года взамен старого мартеновского производства. Именно здесь раскаленный жидкий металл еще можно наблюдать в открытой выплавке, хотя это уже не сильно напоминает традиционные представления о «литейках» первых советских пятилеток.
Следующий точка экскурсии – цех спецэлектрометаллургии с теми самыми печами. Эта часть производства выглядит довольно безопасной, но начальник цеха Антон Кузнецов сразу просит ничего не трогать руками: «Если не красное – это не значит, что холодное!»
Это – вакуумно-индукционная печь австрийского производства с массой осадки 3 тонны и возможностью увеличения до 4,5 тонн. Производит высококачественные жаропрочные сплавы.
Антон Кузнецов, начальник цеха спецэлектрометаллургии ПАО «Русполимет»:
- Производственная мощность этой печи – порядка трех тысяч тонн сплавов по году. Процесс непрерывный, работаем в три смены, круглосуточно. Обслуживают печь всего три человека. Сталеваров обучали сами, коллектив у нас молодой. Основной наш потребитель – авиация.
А это – печь ЭШП – 9,8, запущенная в 2015 году. Цифры означают, что максимальная масса получаемого слитка – 9,8 тонн. Производство также максимально автоматизировано, для обслуживания достаточно двух человек. Годовой объем производства – 2,5 тысячи тонн нержавеющих, инструментальных, высоколегированных марок стали.
Прямо на производстве есть мини-музей с образцами продукции, где хранятся в том числе и первые слитки, отлитые в современных печах.
Вот так выглядит кузнечно-прессовое или ковочное производство. Под прессом проходит протяжка продукции для атомного машиностроения.
Александр Никольский, начальник металлургического производства ПАО «Русполимет»:
- Ковка происходит при температуре металла не менее 800 градусов, при этой температуре металл уже перестает деформироваться. А начальная температура ковки – примерно 1180 градусов.
И вот – один из финальных этапов – кольцепрокатное производство «Русполимета». Кольцераскатные станы были модернизированы в 2010 году.
Павел Явтушенко, начальник управления технического развития ПАО «Русполимет»:
- Эти станы фирмы Banning были установлены здесь еще в 80-е годы и тогда считались суперсовременными. Но и сегодня, после нескольких ступеней модернизации, они остаются очень неплохими. Мы можем прокатывать кольца массой до 12 тонн, но основная продукция – до тонны и до 2,5 метров. Это самое большое в Восточной Европе кольцепрокатное производство. Назначение продукции – авиация, судостроение. Даже общее машиностроение: БелАЗы – это тоже серьезная техника, и мы в том числе производим подшипниковые заготовки для БелАЗа.
По словам Виктора Клочая, сегодня нет ни одной причины, по которой бы продукция «Русполимета» могла быть хуже иностранных аналогов. Поэтому, помимо важной работы по импортозамещению, на предприятии нацелены на рост экспортных поставок. Сейчас за границу идет около 6% продукции, но за два года «Русполимет» надеется увеличить эту долю до 30 с лишним процентов. Клочай признается, что пока еще не всё на этом пути получается – подводит отсутствие опыта экспортных продаж. Именно рост профессиональных знаний теперь – главная цель на предприятии.
Виктор Клочай, председатель совета директоров ПАО «Русполимет»:
- После того, как мы настроили «железо», на первое место выходит человеческий фактор. И мы понимали, что будут сложности, поэтому создали ресурсный центр при поддержке областных и районных властей. К 2018 году мы должны окончательно сформировать профессиональные компетенции наших работников.
Добавим, что, рассказывая о планах, руководитель предприятия делал одну и ту же оговорку: «если никто нам не будет мешать». Речь, конечно, о судебном споре со старыми владельцами кулебакского металлургического производства – на этой неделе, 14 апреля, на «Русполимете» ожидают решения кассационной инстанции на решение арбитражного суда о взыскании с предприятия 855 миллионов в пользу прежних хозяев.
